加上水溶胶黏合性能优异，可对油墨层产生良好的亲合性。不再使用有机溶剂，对印刷品的纸张、油墨无侵蚀作用，不会起皱、失黏、脱膜。同时在生产场地及库房根除了火灾隐患，保证了安全生产。不再使用有机溶剂，没有了有害气体的挥发污染，符合国家环保要求，净化了生产环境，保障人身健康。而且能够对刚印刷完墨层未完全干燥的印刷品进行覆膜加工，节约工时，缩短加工周期。又因其具有耐光性能，不造成油墨颜料的渗色和变色，不因老化而返黄变色。水溶胶价格便宜，涂布用量少，成本低廉，水溶胶现在基本取代热熔型树脂类胶的使用。

    但是因操作使用等原因，覆膜后的产品常出现不亮或起泡、起皱等现象。现谈谈在操作中常见问题的处理。

    1．温度控制

    在雨天或梅雨季节，如果温度调节不合适，覆膜产品就无光亮。在硅胶滚筒上有明显的水蒸汽，这是纸张吸收了大量水分后导致的。这时热压滚筒温度可调至40摄氏度。如果温度过高，就会起泡。有的水溶胶覆膜机没有加热装置，需要在压合前增加烘灯，使胶层干燥，减少起泡。

    2．压力控制

    在覆膜时应根据纸张的厚度调节压力，一般在5Pa。如果压力太大会产生膜皱和纸张变形。

    3.上胶控制

    胶量控制是靠匀胶滚筒与上胶滚筒的间隙大小控制的，还有的增加了刮胶片。刮胶片压力轻胶量大，压力重胶量小。胶量的多少要掌握好，既能覆牢均匀，又不产生晶点。如果胶量偏大，就会使产品没有光泽。上胶过程中要注意，一定要防止胶凝固后的微小颗粒和杂质存留在胶盘中。如果卡在刮胶片上，就会产生一道白胶印，引起线状起泡。在开机前要用酒精类溶剂清洗上胶辊和胶斗，如果上胶辊未清洗干净，会引起针眼泡。对含有杂质的胶，可加水稀释，杂质沉淀后，当稀释剂使用，减少胶的浪费。
 
       4.滚筒清洁

    当走纸出现分离时，胶就会直接滚压在硅胶滚筒上，产生堆积，易使产品皱褶，或影响产品的亮度，应经常清洗滚筒，保持清洁。滚筒自身不平时也会起皱，需更换。

    5．温、湿度的控制

    环境温、湿度变化大，纸张吸潮产生“荷叶边”，覆膜时纸张易起皱，应保持温、湿度的平衡。加热滚筒温度太高，纸张紧边也会起皱，需按要求控制温度。

    6.输纸控制

    输纸歪斜会使纸张起皱，操作时要认真，使输纸平服，压力两边一致。在输纸时，争取每张纸都叠压3mm，并且控制上胶量，防止产生溢胶现象。这样可减少产品覆膜后互相粘连。如果连接处打皱或起空泡，应在保持温、湿度平衡条件下，适当增加压力，使黏合平服，减少起泡。

    7.薄膜卷控制

    防止薄膜卷两边松紧不一致产生的打皱。首先要选取两边松紧一致的薄膜，然后调整膜两边的拉力，使其平衡，防止打皱。在覆膜时尽量使用毛书尺寸加开料尺寸宽的薄膜，如大16开本，尽量使用44Omm宽的膜，而不使用460mm宽的膜，这样可节约成本4%。16开本使用780mm宽的膜时，尽量修边，减少上胶量，节约用胶。

    8.印刷勿使用添加剂，控制喷粉量

    印刷过程中尽量不要使用添加剂，因其不易干燥，覆膜后易起泡。并且还需控制喷粉的使用量。在覆膜前要安排专人抹去封面上的喷粉，减少覆膜发花或起泡的现象，使产品光亮。

    9．机速控制

    在覆膜过程中，不要随意改变主机速度，速度过快，上胶达不到要求，当略微增加速度时，胶量又过大。若将速度调得过低，上胶量减少，易起泡。为了保证胶量基本一致，可对覆膜机速按最高速的60％限速，使每个班都在规定速度下运行，实行数据化管理，以减少不必要的损失。