包装印刷在印后存在的问题

一、工艺落后

    装订工艺仍以手工劳动的铁丝平订为主。自内文折页到烫背成书复杂程序的手工操作不可避免地随意性，是影响生产力发展和质量难以保证的主要原因。80年代引进的覆膜设备是涂胶复合机型。其工艺原理是涂胶—烘干—复合。

    复合的胶粘剂为适应该机型的生产操作，要经过先由固态变化液态（便于上机涂布），再由液体还原成固态（才能形成粘接）的物相反复。正是为具备覆膜生产的可操作性，才需在物相变化时，先投入大量的（≥80%）有机溶剂，再给以大功率热能源（6-12KW）使有机溶剂挥发。

    这种以已矛制盾的工艺，正是造成生产过程产生大量污染而有损操作工人身心健康、破坏周边环境洁净；极易产生突发性火灾而使安全生产得不到可行保证；覆膜后产品易发生大批量的起泡、脱膜的质量事故；覆膜后产品易发生残留有机溶剂挥发造成的气味迁移，使内包商品产生异味变质诸种问题的根本所在。

    上光工艺既有上光—压光工艺，也有UV上光工艺。液态上光涂料向固态转化的干燥技术，使其都存在加工时表面干燥内部不能同时干燥，加工后内部继续干燥对油墨印层的色彩影响、改变问题。

    二、设备缺陷

    手工装订在书脊涂刷胶粘剂后，向册页正反两面错位转移边胶时借用的托板，又粘掉书脊涂刷的胶粘剂，改变了原涂胶匀度。

    手工装订时烫背定型的温度控制，很少具备自动调节功能。造成温度低时，干燥差，书脊变形；温度高时，干燥过快，局部急剧收缩或覆膜面层脱空或融化。

    胶订设备铣刀结构的缺陷，易造成对内文册页铣槽太浅，胶订热熔胶不易灌注。

    覆膜设备的逆向涂布结构是独立动力驱动。与复合主机匹配差额，造成涂胶量或多或少的误差，影响粘结力的稳定。

    覆膜设备的烘干装置，在同一干燥隧道内，实际存在三个不同的温度区域和与有机溶剂有效挥发恰相反的三个浓度区域，造成资源的浪费而达不到预期粘接效果。

    覆膜设备的涂胶与薄膜放料机构设计在一起，使有机溶剂挥发浓度量大的区域，正好处在薄膜放料的静电场。其释放的静电火花与浓度最大的极度易燃易爆挥发气体，正是造成即涂胶湿式复合工艺易产生突发性火灾的根源。

    覆膜设备的热压合机构的热力保证，普遍存在因加热辊筒直径太小，管壁较薄、管壁厚度不匀、单腔空气介质导热等结构设计及生产加工缺陷的不可靠状况。

    上光设备涂层的厚薄缺乏可靠的调控装置，不能满足上光涂料成膜的要求。上光设备的干燥装置，均缺乏深部干燥结构，使干燥仅表现为表层程度。烫印电化铝设备只是版式置换的热压主结构。没有对加工基材表面的预处理装置。从而在对新型基材加工时，仅靠热压不能保证质量。

    三、材料陈旧

    手工装订的胶粘剂全是水化型，浓度控制不标准。既造成粘接力不稳、干燥后收缩不一，还使铁丝钉易锈蚀。

    胶订用热熔胶的主要成份仍是EVA。靠石蜡调节其流动性、增粘树脂体现其粘度、滑石粉提高其硬度。构成成份中的材料是矛盾组合团。对书芯的浸润依靠的高温下的流动性，这种流动性的保证，恰是加速热熔胶体老化、降低粘接力，以及低温脆裂性明显变差的诱发因素。

    覆膜用的溶剂型胶粘剂是习惯性用料。覆膜加工低价位的剧烈竞争，既倾向于选用看似价位低而实际成本高的溶剂型胶粘剂，也迫使胶粘剂生产者为在低价位下保证自己的生存，不得不选用可替代的组合成份材料。反过来又加重生产过程的污染和覆后的产品质量问题发生。

    胶订热熔胶、覆膜胶粘剂、上光涂料等材料的构成，基本是依托国外的早期的专刊资料，使用的是国外先进国家已淘汰的材料。

    四、技术薄弱

    印后基本队伍的组成，是印前、印刷筛选后的成员。相对于印前、印刷生产工序，文化水平较低，年龄构成偏大。突击性的生产加工，又有许多农村闲散劳力临时应急地补充到手工操作生产线。印后工作人员很少接受系统培训，大多缺乏印刷基础知识。基本上使印后处于体能型的重复劳动状态。

    一部分技术岗位的生产人员，对机械设备的掌握，缺乏机械常识和必需的维护、保养、调整基本技能，不能发挥机械的正常效率。

    有不少生产者不了解基材的特性。不明白基材受气候影响产生的不同变化，看不到基材的微量变差，不能将这种特性、变化的客观条件，注入自己的操作意图，相对应的调整生产条件，以使加工效果达到最佳。